優(yōu)秀員工事跡報告

　　每逢歲末年終,評先評優(yōu)幾乎成為每個企事業(yè)單位的“規(guī)定動作”和必做題。今天小編為你帶來優(yōu)秀員工的事跡材料范文。希望能對您有所幫助。

　　1、朱××，車身車間班組長

　　身為班組長，朱新雨注重班組管理并經常在班組區(qū)域現場進行檢查，發(fā)現問題及時處理，他發(fā)現小分拼個別總成件存在周轉浪費，影響了工作效率，在與工程師協商后，動手做了一個手持工裝。在工程師確認可保證零件尺寸的前提下，將零件直接移至區(qū)域進行焊接�？偝杉�直接上主線，大大的提高了生產效率。類似的相關數個現場改造優(yōu)化，為主線生產節(jié)拍提升奠定了堅實的基礎。

　　2、馬××，車身車間維修工段長

　　車間中所使用的設備很多時候故障是突發(fā)性的，馬群安帶領維修工段人員做到不講條件，隨叫隨到，完好再走。11月份進行了1#壓機大搶修工作中， 2天2夜只睡5小時，帶領維修人員和工程師，輪流進行加班加點，及時修復，確保了生產。他還積極的參與到設備的改進項目中去，為車間的產能提升作出貢獻，如：雙側圍吊具搶修及改進等一批項目。

　　3、郭×，車身車間班組長

　　郭威，后地板班組長，為了控制好后地板的質量，他不僅自己熟悉各種車型的變化，還給班組員工做車型培訓，確保出后地板的每一臺車的都是合格的。在新運杰車型生產以來，他配合工程師調試與整改工裝，保證了新運杰車型的順利生產。他帶領班組員工頂著夏日酷暑，晚上加班完成新運杰的產量。通過不斷改進，將新運杰車型的生產線速提高至8節(jié)拍，保證了新運杰車型的順利投產。

　　4、陳××，總裝車間工藝工程師

　　針對2014年近35款新車型的啟動，陳培培作為總裝車間項目負責人，組織車間工藝人員對新項目進行工藝分析，明確變化點，發(fā)放新工藝，為車輛的混線提供現場服務。截止至2013年11月底，累計推動了7款國內車型、8款海外車型達到SOP階段，2款海外車型達到P階段。還代表總裝車間參與特改車評審，建立了總裝車間新車型評審體系，累計完成了750款新車型評審。

　　5、趙×胤，總裝車間維修工段長

　　根據制造中心下發(fā)的BPD指標，趙劍胤帶領團隊通過TPM/PM的實施、檢查及更新，控制總裝車間的全年停機率4.3%，遠低于制造中心8%的指標;借鑒工藝PFMEA模式，組織總裝設備工程師編寫MFMEA，共計400多條，同時根據設備運行及維修情況不斷進行更新，大大減少日后重復故障的處理時間。帶領攻堅小組，同心協力，實現了總裝內飾線至底盤線的自動轉接等設備項目改造。

　　6、龔×偉，涂裝車間維修工程師

　　積極參與前處理車身泡槽技術攻關，將車身缺陷控制到最低;組織實施將脫脂液補入預脫脂槽管路改造項目，可以通過閥門切換實現預脫脂槽自動補脫脂液或工業(yè)水功能，使調整預脫脂槽液參數方式更靈活;采取深度清潔和常規(guī)清潔吊具接油盤相結合的方式解決電泳車身批量滴落質量問題;通過機運、電泳、電泳整流設備聯鎖，完成了電泳車身泡槽技術攻關，杜絕因設備問題產生的車身電泳缺陷。

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